Les usines Mercedes-Benz pour les groupes motopropulseurs lancent la production des composants clés des eActros à batterie produits en série.
Les usines de groupes motopropulseurs Mercedes-Benz en Allemagne commencent à produire des composants clés pour l’eActros à batterie. Il s’agit notamment de l’essieu électrique et des packs de batteries, qui sont produits et assemblés dans les usines de Gaggenau, Kassel et Mannheim de Daimler Truck. Ces composants seront utilisés pour la production en série des eActros, qui débutera à l’usine Mercedes-Benz de Wörth le 7 octobre 2021.
Packs de batteries de l’usine Mercedes-Benz de Mannheim.
Le centre de compétences pour la mobilité sans émissions (KEM) de Mannheim assemble des modules de batterie individuels pour former des packs complets, qu’il soumet ensuite à un test de fonctionnement. Un pack de batteries pour un eActros produit en série se compose de six modules de batteries individuels. Un pack complètement assemblé mesure près de 2,20 mètres de long, 75 cm de large et 55 cm de haut. Mais avant que les modules ne fassent partie d’un pack opérationnel, ils sont d’abord installés dans un boîtier métallique, puis connectés à d’autres composants tels que des barres omnibus, des systèmes de commande et des câbles. Ils sont ensuite câblés aux jeux de câbles haute tension, après quoi des couches d’isolants répondant aux normes de sécurité les plus strictes sont appliquées. Dans la dernière étape, le boîtier électrique/électronique (boîtier E/E) est fixé au boîtier métallique préassemblé, qui constituera plus tard l’interface entre la batterie et le véhicule. Le boîtier E/E est également préassemblé dans l’usine Mercedes-Benz de Mannheim. Après un test final de fonctionnement et d’étanchéité de l’ensemble du pack batterie, le composant est expédié à l’usine Mercedes-Benz de Wörth.
L’essieu électrique : un rôle majeur pour l’usine Mercedes-Benz de Kassel
L’usine Mercedes-Benz de Kassel assemble l’essieu électrique complet, composé du pont, du moteur électrique et des éléments de la boîte de vitesses. Le noyau de l’essieu est d’abord prémonté. Il s’agit, entre autres, de fixer les moyeux de roue et les disques de frein sur celui-ci. L’unité d’entraînement, y compris la transmission à deux vitesses, est prémontée en parallèle. L’usine Mercedes-Benz de Gaggenau fournit les composants de la transmission pour cette étape. Après le prémontage de l’essieu central, l’ensemble de l’unité d’entraînement, y compris la transmission à deux vitesses, est « mariée » (fixée) à l’essieu. Avant que l’essieu électrique ne soit préparé pour l’expédition, il est soumis à un test de fonctionnement et de haute tension. Ces tests portent notamment sur la sécurité électrique et les propriétés acoustiques.
L’essieu électrique est monté sur la même base que son homologue conventionnel. Par conséquent, il est possible d’intégrer les processus de fabrication et de montage de l’essieu électrique dans les lignes de production existantes, parallèlement à la production conventionnelle. Cela rend le processus de production extrêmement flexible et rentable. Lors de l’intégration de l’essieu électrique, l’accent a été mis sur la mise en place de machines adaptées à la production d’essieux électriques ou nouvellement acquises à cet effet. Cet équipement comprend des machines pour le prémontage de l’unité d’entraînement, le montage final de l’essieu électrique et l’ensemble de la procédure d’essai.
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L’usine Mercedes-Benz de Gaggenau utilise les techniques de fabrication les plus modernes pour produire les composants mécaniques de la transmission et les boîtiers correspondants. La principale difficulté réside dans le fait que les pièces de la transmission et les composants du carter en acier et en aluminium doivent être fabriqués avec la plus grande précision possible car ils doivent respecter des tolérances extrêmement serrées. Cela est nécessaire pour que l’essieu électrique fonctionne parfaitement et présente des propriétés acoustiques optimales. La gamme de composants fabriqués dans l’usine Mercedes-Benz de Gaggenau s’étend d’un minuscule engrenage planétaire d’un diamètre extérieur de 57 mm à une roue motrice d’un diamètre extérieur de 365 mm et d’un poids brut de plus de 40 kg. Au total, dix pièces de transmission et trois éléments de boîtier sont livrés à l’usine Mercedes-Benz de Kassel, où ont lieu les autres étapes de montage de l’essieu électrique.
