Nouvelle Renault ZOE : 1ere application industrielle mondiale d’un tissu compose de fils cardes 100% recycles et issu de l’économie circulaire

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16 novembre, 2019

Engagé dans une stratégie d’intégration croissante de matières recyclées dans ses véhicules, le Groupe Renault a initié en 2015 le projet baptisé «àfiler » aux cotés de Filatures du Parc (filature dans le Tarn en France) et d’Adient Fabrics France (fournisseurs tissus pour sièges automobiles en Ariège en France) pour concevoir un produit textile unique, fabriqué exclusivement à partir de matériaux recyclés.

Grâce au savoir-faire traditionnel du fil cardé et aux innovations codéveloppées, ce produit textile – fabriqué à partir de ceintures de sécurité, de chutes textiles provenant de l’industrie automobile et de fibres polyester issues du recyclage de bouteilles plastiques (PET) – habille désormais la Nouvelle ZOE, en finitions Zen et Intens. Sur une surface totale de 8 m², ce tissu est utilisé pour la fabrication des coiffes de sièges, du revêtement de la planche de bord, de la console levier de vitesse, ainsi que des garnitures de portes, et répond aux exigences élevées notamment en matière de confort, nettoyage, résistance aux UV et durabilité.

L’approvisionnement et la fabrication en boucle courte de ce fil cardé recyclé – sans transformation chimique, ni thermique – permettent de réduire de plus de 60 % les émissions de CO₂ associées, en comparaison avec le procédé utilisé pour le tissu de la précédente ZOE.

Jean-Philippe Hermine, Directeur Stratégie & Plan Environnement du Groupe Renault, a déclaré :

Face au défi de la transition énergétique, les industries ont un rôle essentiel à jouer pour faire évoluer leurs modes de production et réduire leur impact environnemental. Avec le soutien de nos partenaires Filatures du Parc et Adient Fabrics France, nous démontrons qu’il est possible de mettre en œuvre des modèles de développement circulaires et compétitifs centrés sur les ressources, tout en se dotant d’un atout concurrentiel précieux à l’heure où la disponibilité et le coût des matières premières deviennent un véritable enjeu stratégique. Cette démarche contribue à l’engagement pris par le Groupe de réduire les impacts environnementauxde chaque véhicule tout au long de son cycle de vie et de diminuer son empreinte carbone monde de -25% en 2022 par rapport à 2010.

Fabrice Lodetti, Gérant des Filatures du Parc, a précisé :

Depuis 15 ans, notre entreprise travaille sur la fabrication de fils recyclés à partir de matières textiles usagées à destination des secteurs de l’habillement et de l’ameublement notamment. Cela représente aujourd’hui plus de 60% de notre activité, notre objectif étant d’atteindre à terme 100% de la production. Nous sommes convaincus de la pertinence de ce modèle social-économique responsable reposant sur les principes de l’économie circulaire, pour limiter l’impact sur l’environnement et préserver les ressources naturelles dans les années à venir. Pour continuer dans cette voie, nous encourageons l’ensemble de nos partenaires et travaillons en étroite collaboration avec leurs équipes de création pour développer des produits éco-conçus.

Mathias Daynie, Directeur de l’usine ADIENT Fabrics de Laroque d’Olmes en France, a indiqué que :

Le développement de tissus provenant de produits recyclés en boucle courte, comme celui conçu pour Nouvelle ZOE, constitue incontestablement le futur de notre métier. Les perspectives sont très importantes tant dans l’industrie automobile, que dans d’autres secteurs d’activité qui suivront assurément cette démarche à la fois sur un plan environnemental, éthique mais aussi économique. Le site de Laroque d’Olmes, à la fois usine de production et centre d’excellence R&D, fort de ses 60 années d’expérience depuis sa création par Michel Thierry en 1955 et ses 20 ans exclusivement consacrés à l’industrie automobile, est particulièrement investi sur les produits d’avenir et à forte valeur ajoutée, en collaboration avec ses partenaires. Outre ses tissus traditionnels ou éco-conçus pour l’automobile, le site étudie d’autres solutions textiles innovantes susceptibles d’ouvrir de nouveaux débouchés afin accompagner sa clientèle dans ses ambitions techniques et environnementales.

Développées au XVe siècle, les industries du textile, de l’habillement et du cuir font partie intégrante du patrimoine économique de l’Occitanie (France), en particulier dans le Tarn et en Ariège. Dans un contexte extrêmement concurrentiel, l’élaboration de nouveaux produits textiles à la fois techniques, durables et compétitifs constitue un véritable levier de croissance pour les acteurs de la région et l’opportunité de se positionner sur de nouveaux marchés, de pérenniser les emplois et de développer de nouvelles compétences.

Dans cette perspective, le projet « àfiler » a reçu le soutien de l’Ademe et du Conseil régional d’Occitanie, ainsi que l’accompagnement de l’ENSAIT (École nationale supérieure des arts et industries textiles) à Roubaix pour consolider les recherches et les validations techniques de ce nouveau produit textile.

Zoom sur le processus industriel :

Collecte et approvisionnement :

Le Groupe Renault s’appuie sur sa filiale Renault Environnement, dédiée à l’économie circulaire et créée en 2008 – pour procéder à la collecte des matières destinées à une seconde vie telles que les rebuts de ceintures de sécurité et les chutes de fabrication de tissus vierges pour le secteur automobile.

Fabrication du fil cardé recyclé :

Le Groupe confie la fabrication du fil à l’entreprise Filatures du Parc installée à Brassac dans le Tarn. Grâce aux soutiens financiers et techniques obtenus dans le cadre du projet « àfiler », les Filatures du Parc ont pu développer une nouvelle ligne industrielle de défibrage adaptée à la résistance des ceintures de sécurité, une étape essentielle pour préparer les matières premières et optimiser la longueur des fibres.

Une fois découpées et défibrées, les fibres de ceintures et de textile sont mélangées à des fibres polyester issues de bouteilles plastiques qui garantissent la cohésion des fibres, avant de subir une série d’opérations de cardage. Dérivé du terme « chardon » ou plante hérissée de piquant, la technique traditionnelle du cardage permet d’obtenir un nouveau fil à tisser grâce à un système de tambours garnis de très fines pointes d’acier tournant à grande vitesse. Ce savoir-faire permet ainsi, sans transformation chimique, ni thermique, de démêler puis diviser, d’étirer puis de paralléliser et enfin de tordre les fibres débarrassées de leurs impuretés.

Ce fil cardé 100% recyclé a fait l’objet d’un dépôt de brevet conjoint avec l’entreprise Filatures du Parc.

Tissage et production du tissu avant montage :

Adient Fabrics France, site de production textile et filiale du Groupe ADIENT – fournisseur d’1 siège sur 3 dans l’automobile dans le monde – réceptionne le fil reconstitué sur bobine sur son site de Laroque d’Olmes (Ariège), situé à seulement 120 km des Filatures du Parc, pour procéder au tissage et produire le tissu automobile, réaliser les selleries et l’habillage intérieur des véhicules.

Groupe Renault, pionnier et leader de l’économie circulaire :

Outre la fibre recyclée, le Groupe Renault met en œuvre de nombreuses boucles matières notamment pour le cuivre, le plastique, les platinoïdes et les métaux ferreux et non ferreux. Nouvelle ZOE intègre également 17,5kg de plastiques issus du recyclage dont une partie est utilisée, pour la première fois sur la gamme Renault, dans des pièces visibles dans l’habitacle, comme les ébénisteries intérieures basses en polypropylène.

A travers son entité Renault Environnement et sa filiale Gaia notamment, le Groupe développe depuis plus de 20 ans toute une palette d’activités relevant de l’économie circulaire telles que le traitement des véhicules en fin de vie (à travers sa filiale Indra en partenariat avec Suez), la valorisation des métaux (Boone Comenor, co-entreprise avec Suez également), la réparation, le reconditionnement ou le recyclage des batteries électriques, ou encore le remanufacturing (rénovation d’organes mécaniques et de différents composants usagés) dans l’usine de Choisy-Le-Roi.