La fibre de carbone est le matériau le plus abondant dans une Bugatti. Léger et incroyablement résistant, il est non seulement utilisé dans la monocoque, mais également dans la carrosserie. Sans les propriétés de pointe de la fibre, une hypersportive Bugatti ne pourrait pas offrir les performances incomparables qu’elle offre aujourd’hui. Mais dans une Bugatti, la fibre de carbone n’est pas seulement fonctionnelle, elle est aussi élégante.
Depuis l’EB110, l’une des premières voitures de série au monde équipée d’une monocoque en fibre de carbone, ce matériau fait partie intégrante du design selon Bugatti « Form Follows Performance » (la Forme Suit les Performances). C’est toutefois sur la Veyron Pur Sang de 2007 que la beauté naturelle des fibres a été mise en évidence pour la première fois. Cette édition spéciale est recouverte d’une couche de vernis qui met en valeur les remarquables matériaux bruts composant une hypersportive Bugatti. Aujourd’hui, la marque propose à ses clients neuf teintes différentes et divers niveaux de visibilité des fibres de carbone – cependant, le processus de création d’un matériau aussi beau et solide est un processus complexe et artisanal.
Les éléments de la carrosserie en fibre de carbone sont constitués de fibres tissées et superposées en couches extrêmement fines, d’environ un dixième de la largeur d’un cheveu humain. La façon dont ces fibres sont agencées est absolument cruciale pour la solidité des couches, qui deviennent plus rigides dans la direction vers laquelle les fibres sont orientées. Bien que le processus d’alignement puisse être difficile et chronophage, les avantages parlent d’eux-mêmes : les éléments de carrosserie en fibre de carbone sont très résistants et pèsent 20 à 30 % de moins qu’un élément identique en aluminium, ou 50 % de moins dans le cas de l’acier.
Tout comme avec la Veyron Pur Sang de 2007, Bugatti propose aujourd’hui à ses clients une gamme de neuf couleurs de fibres de carbone teintées pour la carrosserie, où le tissage des fibres est visible aux yeux du monde – recouvert uniquement d’une laque transparente, pouvant être également teintée dans l’une des neuf finitions. Le processus de création de cette finition prend des mois pour être parfait, ce qui nécessite l’habileté d’artisans expérimentés qui comprennent l’importance à la fois visuelle et structurelle de la fibre de carbone.
La production de la plus grande pièce – un panneau latéral d’environ 2 mètres de long – prend près d’une semaine. Les matières premières sont alors placées dans un moule, puis « cuites » dans un autoclave à 120°C (248°F) sous haute pression pendant environ deux heures.
Pour ces panneaux, les ingénieurs de Bugatti travaillent avec des experts en matériaux afin de déterminer exactement la direction dans laquelle les fibres de carbone doivent se diriger pour conférer à la voiture la rigidité nécessaire. En revanche, pour les clients qui optent pour une finition en fibre de carbone visible, c’est l’équipe design de Bugatti qui décide de la direction des fibres dans la première couche. L’objectif est de créer un motif fluide sur toute la surface de la voiture, qui renforce visuellement ses lignes tout en s’alignant parfaitement entre les panneaux.
L’équipe design requiert que les fibres de carbone soient alignées à un angle de 45°, avec une arête centrale parfaite. Si l’angle dépasse de plus de 1 ou 2 degrés, le panneau devra être refait à partir de zéro. Si des fibres ne sont pas alignées, si le matériau s’effiloche ou s’il présente des bosses ou des plis, le panneau devra également être refait. Les experts en matériaux et l’équipe design travaillent vigoureusement pour s’assurer que chaque millimètre de la surface est exempt d’imperfections.
« La création d’une finition parfaite de la fibre de carbone visible prend des mois à nos artisans spécialisés, et nous nous efforçons d’offrir l’une des plus vastes gammes de teintes et de finitions de l’industrie. La précision nécessaire pour s’assurer que des milliers de fibres, parfaitement conçues, s’écoulent sans interruption et à l’angle idéal sur l’ensemble de la voiture représente un énorme niveau d’expertise, de patience et de talent. La carrosserie est la partie la plus visible d’une hypersportive Bugatti et nous voulons qu’elle reflète le souci du détail que nous appliquons à chaque élément d’ingénierie et de design sur chacune de nos voitures. »
CHRISTOPHE PIOCHON, PRÉSIDENT DE BUGATTI AUTOMOBILES
Même lorsque ces panneaux répondent aux normes rigoureuses de Bugatti, toutes les pièces doivent s’assembler en parfaite harmonie afin de former l’un des puzzles d’ingénierie les plus complexes au monde. Le processus qui consiste à aligner parfaitement le mouvement du tissage des fibres carbone – tout en veillant à ce que l’espace entre toutes les pièces et tous les composants soit optimal – est un processus méticuleux, chronophage et très minutieux. Mais c’est un processus que Bugatti a perfectionné au fil des ans, afin que chaque voiture qui quitte l’Atelier de Molsheim soit impeccable.
Une fois le puzzle terminé, les panneaux peuvent être achevés. Les techniciens en peinture y appliquent individuellement une couche de vernis, qui est poncée et polie avant d’être appliquée à nouveau pour créer une brillance riche soulignant le tissage. Si un client le souhaite, une teinte subtile peut être appliquée dans la couche suivante pour donner au tissage une couleur garantissant que la beauté de la fibre de carbone reste visible. En fonction de la finition souhaitée, jusqu’à trois couches supplémentaires de vernis sont ensuite appliquées, entièrement à la main, puis polies pour obtenir la forme finale.
Articles similaires :
- DACIA 1300 (0 km) : voici son prix !
- La légendaire Bugatti Royale Type 41, un véhicule conçu pour les rois
- Bugatti renforce sa présence en Asie en ouvrant son tout premier showroom à Singapour
- Winkelmann – « en 2020, Bugatti réserve des surprises »
- Ettore Bugatti – perfectionniste et inventeur
