À Novo Mesto, dans le sud de la Slovénie, l’usine Renault Revoz produit chaque jour environ 300 véhicules — la Clio thermique et hybride, et désormais la Twingo E-Tech, première voiture 100 % électrique à y sortir des chaînes. Renault vient de dévoiler le fonctionnement de son système de contrôle qualité sur ce site, en donnant pour la première fois des détails précis sur la numérisation industrielle mise en œuvre.
Au-delà de la communication, le système décrit illustre la profonde transformation des process de fabrication automobile à l’ère de l’électrique — et la manière dont un constructeur peut compresser ses délais de développement grâce à la data.
5 000 points de soudure vérifiés par laser, 70 points de contrôle géométrique
Tout commence dans l’atelier de carrosserie. Les robots soudent la structure en environ 5 000 points, puis des lasers effectuent une vérification dimensionnelle sur plus de 70 points de contrôle géométrique. Un système d’intelligence artificielle analyse en temps réel les mesures et les compare aux cibles de production. Dès qu’un écart commence à se former — avant même d’atteindre les limites acceptables —, le système l’identifie et déclenche une alerte. L’idée est d’intervenir en amont, non pas pour corriger mais pour prévenir.
Les caméras prennent le relais lors des opérations manuelles. À chaque étape — assemblage des portières, pose de la moquette, fixations sous caisse — des centaines d’images sont capturées automatiquement. Le système surveille visuellement les écrous, boulons et clips plastiques pour détecter tout oubli ou mauvais positionnement. De la première soudure à l’inspection finale, une voiture passe environ neuf heures sur les chaînes de Revoz. Durant toute cette période, les données des équipements sont enregistrées en continu : température des robots, couple des tournevis, résultats des mesures laser. Tout est archivé dans une base de données centrale.
21 mois pour passer de la conception à la production
C’est la donnée la plus frappante du témoignage de Thierry Charvet, responsable qualité et chaînes d’approvisionnement de Renault. La Twingo E-Tech a été prête pour la production en 21 mois seulement — un délai que Charvet juge révolutionnaire puisqu’il note qu’autrefois, ce même délai permettait tout juste d’atteindre le premier prototype.
Cette compression des cycles de développement est directement liée à la numérisation industrielle. Lorsque toutes les données de production sont enregistrées et analysables, les équipes de développement peuvent identifier beaucoup plus rapidement les problèmes récurrents, valider les modifications et converger vers les réglages optimaux. La simulation remplace une partie des essais physiques, et la traçabilité complète de chaque véhicule facilite le diagnostic en cas d’anomalie sur le terrain.
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Revoz, un site qui monte en puissance pour Renault
L’usine Revoz de Novo Mesto est l’un des sites industriels les plus anciens de Renault hors de France — elle produit des véhicules pour le groupe depuis 1973. Avec l’arrivée de la Twingo E-Tech sur ses chaînes, le site entre dans l’ère de la production électrique de masse et se positionne comme un acteur clé de la stratégie Ampère, la filiale électrique de Renault.
À terme, les enjeux dépassent la seule Twingo. Revoz est également le site pressenti pour produire les deux modèles électriques du partenariat Ford-Renault annoncé en décembre 2025 — une berline de segment B et un SUV léger, tous deux basés sur la plateforme AmpR Small, attendus à partir de 2028. La Twingo E-Tech sert donc de répétition générale industrielle pour un site qui va voir ses volumes grimper significativement dans les prochaines années. La maîtrise du contrôle qualité à grande vitesse, démontrée avec le délai de 21 mois de la Twingo, sera cruciale pour tenir les cadences de production attendues dans ce calendrier ambitieux.
