Une jante en alliage récupérée sur une voiture mise à la casse finit fondue, retraitée, puis intégrée dans le moteur hybride d’une Toyota Corolla neuve. Le tout dans un rayon de quelques centaines de kilomètres, au Royaume-Uni. C’est le principe concret de la Toyota Circular Factory, dont le premier exemplaire européen fonctionne depuis l’été 2025 sur le site de Burnaston, dans le Derbyshire. La première Corolla produite grâce à cette boucle fermée entre jantes recyclées et composants moteur a quitté les lignes d’assemblage le 19 mars dernier.
Une boucle aluminium fermée entre Burnaston et Deeside
Le fonctionnement est aussi simple à décrire qu’il est complexe à industrialiser. Les jantes en alliage récupérées sur des véhicules en fin de vie arrivent à l’usine de Burnaston. L’aluminium est extrait, traité et préparé, puis expédié à l’usine Toyota de Deeside, au Pays de Galles, où il sert à fabriquer des composants de moteurs. Ces groupes propulseurs hybrides retournent ensuite à Burnaston pour être montés sur des Corolla neuves. La boucle est fermée : ce qui était une jante usagée devient une pièce moteur sur une voiture neuve, sans passer par de la matière première vierge.
Le site de Burnaston n’est pas un choix arbitraire. Il est apparu comme le candidat naturel pour plusieurs raisons convergentes. Le Royaume-Uni est l’un des plus grands marchés européens de véhicules en fin de vie. Comme il compte peu de pays à conduite à droite en Europe, la grande majorité des voitures vendues sur l’île y restent jusqu’à leur mise à la casse, ce qui a favorisé le développement d’un secteur de démontage mature et bien structuré. De plus, TMUK a été la première filiale européenne de Toyota à produire des hybrides, ce qui lui confère une expertise technique reconnue sur ces architectures. Depuis son ouverture en 1992, le site a produit plus de cinq millions de véhicules.
Le Toyota Production System appliqué à l’envers
Ce qui distingue la Toyota Circular Factory d’un simple centre de démontage, c’est la méthode. Toyota a appliqué les principes de son Toyota Production System, le TPS, qui a révolutionné l’efficacité industrielle mondiale depuis les années 1950, mais dans l’ordre inverse. Là où le TPS optimise l’assemblage étape par étape, la Circular Factory optimise le désassemblage avec la même rigueur.
Le processus commence par le déploiement maîtrisé des airbags pour sécuriser l’intervention. Tous les fluides et gaz sont ensuite éliminés sous contrôle strict. Des techniciens formés à la production Toyota procèdent alors au démontage standardisé, en appliquant les méthodes d’assemblage qu’ils maîtrisent, mais en sens inverse. Les matériaux récupérés sont triés et classés avec précision : métaux, plastiques et éléments mixtes séparés pour garantir l’efficacité du traitement aval.
Cette rigueur ne concerne pas uniquement les modèles Toyota et Lexus. Des véhicules de toutes marques passent par le même processus, ce qui enrichit considérablement les données recueillies sur les méthodes de démontage, la composition des matériaux et leur évolution en conditions réelles sur le long terme.
Des enseignements qui influencent la conception des futurs véhicules
L’apport le plus inattendu de la Toyota Circular Factory n’est peut-être pas la récupération des matériaux elle-même, mais les informations qu’elle génère sur la manière dont les voitures vieillissent réellement et sur ce qui complique leur démontage. Ces observations remontent directement aux équipes de conception, créant une boucle de rétroaction entre les véhicules en fin de vie et ceux qui sont encore sur les planches à dessin.
Ali Umit Sengezer, directeur de la Toyota Circular Factory chez Toyota Motor Europe, l’a formulé clairement : « Nous allons encore renforcer les atouts de notre démarche, ce qui nous permettra de maximiser le potentiel des matériaux, des ressources et des pièces que nous utilisons. » En clair, les Corolla et les modèles Toyota de demain seront conçus en tenant compte de ce que l’usine de Burnaston apprend aujourd’hui sur le comportement des matériaux et la facilité de démontage.
Leon Van Der Merwe, vice-président de Toyota Motor Europe en charge de l’économie circulaire, a placé le projet dans un cadre industriel plus large : « Nous appliquons désormais le même concept à la circularité, en concevant des systèmes qui contribueront à exploiter au mieux les matériaux provenant des véhicules en fin de vie. Le but ultime consiste à établir progressivement un modèle d’économie circulaire, dans lequel les ressources connaissent plusieurs cycles de vie. »
Une deuxième usine en Pologne, un réseau européen en construction
Fort des résultats de Burnaston, Toyota ouvrira cette année une deuxième Circular Factory en Europe, sur le site de Toyota Motor Manufacturing Poland à Wałbrzych. Cette extension marque le passage d’une expérimentation locale à une stratégie industrielle à l’échelle continentale. L’objectif à terme est de constituer un réseau régional d’opérations circulaires capable d’aller au-delà des activités propres à Toyota pour contribuer à un écosystème de production plus large.
Ce projet s’inscrit dans le cadre du Toyota Environmental Challenge 2050, dont l’objectif européen est la neutralité carbone des produits et opérations du groupe d’ici 2040. La réduction de la dépendance aux matières premières vierges, la conception de véhicules dont le démontage est facilité et la récupération efficace des matériaux en fin de vie en sont les piliers opérationnels. La boucle aluminium de Burnaston est aujourd’hui la démonstration la plus concrète que cette ambition peut prendre une forme industrielle réelle, pas seulement un engagement sur le papier.
