Qui n’a pas eu l’occasion dejouer avec un jeu de construction dans son enfance ? « C’était tellement excitant d’ouvrir la boîte et de trouver tout un tas de pièces métalliques avec lesquelles on pouvait commencer à construire quelque chose », se souvient Jesús De la Torre, responsable du Electronic Tuning and Verification Centre de SEAT S.A. Une émotion qu’il ressent encore aujourd’hui, chaque fois que son équipe ouvre les boîtes qui contiennent des centaines d’éléments qui sont utilisés pour créer un simulateur. Ce dernier s’apparente ainsi à un jeu de construction, mais à taille réelle. Ceci étant, il ne s’agit pas d’un jeu, bien au contraire. « En l’utilisant, nous avons la grande responsabilité de tester la communication entre les unités de contrôle et le nombre maximum d’éléments productifs d’un nouveau modèle. La qualité de ce dernier en dépend », dit-il.

350 pièces et 1 500 câbles. L’équipe passe plus de deux mois à assembler une à une les 350 unités de contrôle de la SEAT Leon, sur une structure métallique dont la forme rappelle celle d’une voiture. « Nous assemblons tous les composants électriques et électroniques, à l’exception du moteur physique, de la boîte de vitesses et des éléments haute tension », explique M. De la Torre. Plus de 1 500 câbles sont nécessaires pour configurer et connecter tous les éléments, du tableau de bord aux phares, en passant par les antennes pour la téléphonie et les capteurs d’ouverture et de fermeture de la voiture.

Le simulateur électronique entre en action. Cette construction complexe est fondamentale pour garantir la pré-production d’une nouvelle voiture. À tel point que la structure est construite environ deux ans avant le lancement de la commercialisation. Néanmoins, l’équipe continue de travailler dessus pendant toutes les étapes qui mènent à la production en série. « Nous commençons à travailler avec elle pour mettre en place le logiciel qui sera utilisé sur la ligne de production pour coder et tester rapidement et précisément l’électronique du modèle », explique-t-il.

Un seul simulateur pour toutes les versions. Le programme doit garantir le bon fonctionnement de toutes les déclinaisons du même modèle. « C’est pourquoi le défi majeur pour notre équipe est d’inclure tous les composants des différentes motorisations et finitions dans le même simulateur » ajoute Jesús De la Torre. Sur la Leon par exemple, ils ont configuré et connecté les différents éléments électriques et électroniques des cinq motorisations qui sont proposées (essence, diesel, gaz naturel comprimé, eTSI Mild-Hybrid et e-Hybrid), ainsi que des quatre niveaux de finition (Reference, Style, Xcellence et FR).

2,5 km de câble. Mais le travail de l’équipe commence bien en amont de la construction du simulateur. En effet, le câblage complet du premier prototype est réalisé au Centre de Développement des Prototypes. Ils commencent donc d’abord par connecter tous les câbles avec leurs unités de commande respectives sur de grandes tables. « Il peut y avoir 250 câbles dans un espace de quatre centimètres de diamètre au niveau du point de charge maximale, dans la zone qui est située sous le tableau de bord », explique-t-il. Petit à petit, les tables se remplissent avec les pièces qui sont nécessaires à la construction du vaste réseau électrique du véhicule. Celui-ci atteint environ 2,5 km de long, soit une distance équivalente à 573 SEAT Leon qui seraient alignées les unes à la suite des autres.

Une pièce maîtresse, la qualité. Le câblage d’une seule voiture compte 3 000 éléments, y compris ses borniers, ses clips de fixation et ses supports. Les mesures sont vérifiées avec une précision absolue dans cette première analyse dimensionnelle du câblage complet d’un prototype. Il en va de même pour les sections de câble ou pour les couleurs d’identification qui sont basées sur les plans de la R&D. Ce travail minutieux est une fois de plus démontré sur le simulateur. « Tout notre travail influence l’intégration d’améliorations dans l’électronique de la version finale de la voiture durant le processus de production en série », déclare M. De la Torre.

Se connecter à l’avenir. Il est aisé d’imaginer le défi que l’équipe a dû relever pour assurer les fonctionnalités électroniques de la SEAT Leon. Travailler sur la première voiture entièrement connectée de SEAT les a aidés à se préparer à un monde de plus en plus numérisé. Un monde dans lequel la connectivité continuera à progresser et à révolutionner le secteur automobile. « Avec l’autonomie accrue des véhicules, le nombre d’unités de contrôle va se multiplier et les simulateurs électroniques vont devenir encore plus complexes. Nous continuerons à les construire et à les connecter avec la plus grande précision », conclut M. De la Torre.

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