Mercedes-Benz AG a fermement établi le principe de durabilité comme partie intégrante de sa stratégie d’entreprise. Outre la production neutre en CO2 et le passage à un portefeuille de véhicules 100 % électriques, le recyclage des matériaux en boucle fermée est également crucial pour réduire la consommation des ressources. Outre le concept d’économie circulaire et le maintien de la valeur, Mercedes-Benz se concentre également sur le recyclage. Dans la perspective du retour prévu des systèmes de batteries lithium-ion des véhicules Mercedes-EQ, l’entreprise élargit donc sa stratégie mondiale de recyclage des batteries. Mercedes-Benz entame la construction, sur la base de l’hydrométallurgie, de sa propre usine de recyclage de batteries en Allemagne. Parallèlement à cette technologie, l’entreprise prévoit de boucler la boucle des matériaux recyclables avec des partenaires de haute technologie pour le recyclage des batteries en Chine et aux États-Unis.
Jörg Burzer, membre du Conseil d’administration de Mercedes-Benz Group AG, responsable de la gestion de la production et de la chaîne d’approvisionnement : « Mercedes-Benz poursuit un objectif clair en vue de préserver les ressources : une économie circulaire au maximum pour toutes les matières premières utilisées. Le recyclage durable des batteries en constitue un facteur clé, et ce dans le monde entier. Avec notre nouvelle usine de recyclage de Kuppenheim, nous obtiendrons un taux de recyclage de plus de 96 % tout en étendant notre propre expertise dans le domaine de la création de valeur pour les batteries. Grâce à des projets de collaboration ciblés avec des partenaires de haute technologie en Chine et aux États-Unis, nous internationalisons notre stratégie de recyclage des batteries et faisons un pas décisif vers le recyclage en boucle fermée dans le domaine de la mobilité électronique. »
Usine de recyclage de Mercedes-Benz à Kuppenheim dans le sud de l’Allemagne
Un jalon important dans la stratégie mondiale de recyclage des batteries de Mercedes-Benz a été franchi avec la mise en place d’une usine pilote pour le recyclage des systèmes de batteries lithium-ion. À cette fin, Mercedes-Benz a fondé LICULAR GmbH, une filiale à 100 %. Pour le design conceptuel et la construction des installations, LICULAR GmbH prévoit de coopérer avec le partenaire technologique Primobius qui, en tant que coentreprise du groupe allemand d’ingénierie mécanique SMS et du développeur de projets australien Neometals, apporte au projet le savoir-faire technologique nécessaire, notamment des enquêtes préliminaires pertinentes. Les entreprises ont signé un protocole d’entente. Le projet bénéficiera du soutien scientifique d’instituts de recherche renommés, à savoir l’Institut de technologie de Karlsruhe et les universités techniques de Clausthal et de Berlin.
Le projet vise à établir des normes en matière de recyclage des batteries d’un point de vue écologique : le processus d’hydrométallurgie breveté avec des taux de récupération supérieurs à 96 % devrait permettre une économie circulaire holistique des matériaux de batteries. Mercedes-Benz investit plusieurs millions d’euros dans la recherche et le développement, ainsi que dans la construction de l’usine pilote neutre en CO2 sur le site de Mercedes-Benz à Kuppenheim dans le sud de l’Allemagne. Le projet a reçu la perspective d’un financement dans le cadre du programme de soutien à l’innovation des batteries du ministère fédéral allemand de l’Économie et de la Protection du Climat.
Michael Brecht, Président du comité d’entreprise des usines Mercedes-Benz de Gaggenau et Kuppenheim et donc également de LICULAR GmbH, vice-Président du Conseil de surveillance de Mercedes-Benz Group AG : « L’usine pilote de Kuppenheim marque l’entrée du groupe Mercedes-Benz dans le domaine crucial du recyclage des batteries et rendra bientôt l’entreprise plus indépendante en matière d’approvisionnement en matières premières. Simultanément, nous accumulerons un important savoir-faire en matière d’économie circulaire et de création de nouveaux emplois durables susceptibles d’être encore étendus si les opérations sont couronnées de succès. La durabilité inclut également les droits humains. À cet égard, nous avons adopté l’an dernier, en tant que comité central d’entreprise et en collaboration avec la direction du groupe, la Déclaration de principes relatifs à la responsabilité sociale et aux droits humains en tant que fondement principal de nos actions quotidiennes. »
À l’avenir, la nouvelle usine pilote schématisera l’ensemble de la chaîne de processus du recyclage des batteries : du développement de concepts logistiques et du recyclage durable des précieuses matières premières à la réintégration des recyclats dans la production de nouvelles batteries. La nouvelle usine de recyclage repose sur un procédé mécanique/hydrométallurgique innovant qui supprime entièrement les étapes des procédés pyrométallurgiques qui consomment énormément d’énergie et de matériaux. L’intégration directe de l’hydrométallurgie dans le concept global d’une usine de recyclage est une première en Europe et constitue un élément clé pour le recyclage durable des batteries dans le sens d’une véritable économie circulaire.
La construction de l’usine va se dérouler en deux étapes. Dans un premier temps, une usine de démantèlement mécanique verra le jour en 2023. Ensuite – sous réserve de discussions prometteuses avec le secteur public – des installations de traitement hydrométallurgique des matériaux de batteries seront mises en service. Cela signifie qu’à l’avenir Kuppenheim pourrait couvrir toutes les étapes, du démantèlement au niveau du module au traitement des flux de matériaux de batteries en passant par le broyage et le séchage.
L’usine pilote devrait avoir une capacité annuelle de 2.500 tonnes. Les matériaux récupérés seront réinjectés dans la boucle de recyclage pour produire plus de 50.000 modules de batterie pour les nouveaux modèles Mercedes-EQ. En fonction des résultats de l’usine pilote, les volumes de production pourraient être augmentés à moyen et à long terme.
Les données les plus importantes
| Site | Usine Mercedes-Benz de Kuppenheim |
| Démarrage de la production du démantèlement mécanique | 2023 |
| Capacité annuelle | 2.500 t |
| Batteries | Batteries lithium-ion de véhicules hybrides (rechargeables) et électriques |
| Origine des batteries | Véhicules d’essai, batteries de démarrage, éventuellement retours du terrain |
| Technologie | Procédé hydrométallurgique mécanique |
| Taux de récupération | > 96 % |
| Matériaux récupérés | Recyclats de batterie (cobalt, nickel, lithium et à l’avenir aussi graphite) |
| Économies de CO2 par batterie | Jusqu’à 70 % |
| Partenaire technologique | Primobius GmbH |
Approche holistique de la création de valeur pour les batteries
Mercedes-Benz adopte une approche holistique de l’économie circulaire des systèmes de batteries à l’aune de trois questions fondamentales : le concept d’économie circulaire, le maintien de la valeur et le bouclage de la boucle. Lors du développement d’un véhicule, l’entreprise crée un concept pour chaque modèle de véhicule dans lequel tous les composants et matériaux sont analysés en fonction de leur adéquation dans le contexte d’une économie circulaire. En conséquence, tous les modèles de voitures particulières Mercedes-Benz sont recyclables à 85 % et réutilisables à 95 % conformément à la norme ISO 22 628. Le recyclage des matières premières utilisées, à l’instar du lithium, du nickel ou du cobalt, fait partie intégrante de cette approche et commence également par la conception des composants. Cette approche couvre l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, de l’exploitation minière au recyclage. Un niveau élevé d’attention est également porté au respect des droits humains dans les conditions de travail des salariés. Mercedes-Benz propose des batteries reconditionnées comme pièces de rechange pour tous les véhicules électriques afin de respecter le principe d’un cycle économique fermé et de préserver les ressources. En outre, Mercedes-Benz AG a établi un modèle économique performant avec le stockage stationnaire d’énergie à grande échelle par le biais de sa filiale Mercedes-Benz Energy. Les batteries qui ne peuvent plus être utilisées dans les véhicules peuvent continuer à l’être dans un système de stockage de seconde vie. Par exemple, dans la Factory 56 à Sindelfingen où un stockage stationnaire d’énergie d’une capacité globale de 1.400 kWh est connecté au réseau CC et fait office de tampon pour l’énergie solaire excédentaire du système photovoltaïque. Le recyclage des matériaux – à la fin de la vie d’une batterie – est déterminant pour boucler la boucle des matériaux recyclables.
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