Volkswagen redouble d’efforts pour étendre son réseau de production mondial pour véhicules électriques. Le lancement de l’ID.3 dans la Gläserne Manufaktur (fabrique de verre) de Dresde en est l’exemple le plus récent. Voici un aperçu.
La Gläserne Manufaktur de Dresde devient le centre ID. de Volkswagen
C’est avec vigueur que Volkswagen poursuit sa campagne électrique en 2021. D’ici peu, la marque démarrera les livraisons de l’ID.4, le premier SUV 100 % électrique, et un autre modèle de la famille ID. sera également lancé sur le marché cette année. Les volumes sont en hausse grâce aux nombreux modèles : la marque a livré environ 134 000 véhicules 100 % électriques l’année passée et prévoit une augmentation dans les années à venir. La mise sur pied d’un réseau mondial de construction de véhicules électriques contribue grandement à ces chiffres. « La marque Volkswagen poursuit de manière cohérente sa campagne électrique, qui comprend de nouveaux modèles électriques, mais aussi la transformation du réseau de production mondial. Grâce à elle, nous renforçons nos ambitions, qui veulent que la mobilité électrique soit le maître-mot au niveau mondial », indique Thomas Ulbrich, membre du conseil d’administration en charge de la mobilité électrique de la marque Volkswagen.
Le lancement de la production en série de l’ID.3 dans la Gläserne Manufaktur de Dresde est l’exemple le plus récent. Depuis la fin janvier, 35 ID.3 sont produites chaque jour sur le site saxon, qui accueillait précédemment la construction de la berline haut de gamme Phaeton, de la Bentley Flying Spur et, récemment, de l’e-Golf. La Gläserne Manufaktur est aussi un centre de recherche et d’innovation, qui promeut des projets innovants pour un usage ultérieur sur les grands sites à volume de la marque Volkswagen et offre une expérience complète de la famille ID. aux visiteurs et aux invités.
Dresde est déjà le quatrième site au monde où la marque Volkswagen construit des modèles entièrement électriques basés sur la MEB. Le site est de taille relativement modeste par rapport aux autres usines MEB de Zwickau, Anting et Foshan (toutes deux en Chine), qui assurent de grands volumes. L’usine de Zwickau, qui était la première à accueillir la production MEB à la fin 2019, s’est complètement transformée pour passer du tout thermique au tout électrique. Actuellement, la production monte petit à petit en puissance : environ 800 ID.3 et ID.4 (100 % électriques) y sont construites sur une journée de travail. D’autres modèles électriques d’Audi et de Cupra s’y ajouteront dans le courant de l’année. En tant qu’usine de véhicules électriques, Zwickau pourra à l’avenir produire jusqu’à 1 500 véhicules par jour ou 330 000 véhicules par an.
Anting, la première nouvelle usine MEB de Volkswagen
Fin 2020, les sites chinois d’Anting et de Foshan ont commencé la construction des véhicules MEB ID.4 CROZZ et ID.4 X. L’usine d’Anting est une usine entièrement consacrée aux véhicules électriques et est la première nouvelle usine MEB de Volkswagen dans le monde. À l’avenir, l’usine de Foshan pourra aussi bien produire des modèles conventionnels à moteur thermique reposant sur la plate-forme MQB que des modèles purement électriques MEB sur une même ligne d’assemblage. En à peine deux ans, les deux usines ont été entièrement adaptées à la production en série et sont capables de produire chacune 300 000 unités par jour au maximum.
Ensemble, les quatre usines MEB de Volkswagen (Zwickau, Anting, Foshan et Dresde) peuvent produire plus de 900 000 véhicules par an. À cela s’ajoute l’usine de ŠKODA de Mladá Boleslav, qui a également commencé la production MEB et où 350 ŠKODA ENYAQ iV 100 % électriques seront produites quotidiennement à l’avenir. Toutes les usines MEB passent à la vitesse supérieure. À l’avenir, ce réseau de production sera en mesure de produire jusqu’à un million de véhicules électriques par an. Les sites de production d’Emden, d’Hanovre et de Chattanooga (USA) sont les prochains à se préparer à la production MEB. Les premiers véhicules devraient sortir l’année prochaine de leurs lignes d’assemblage.
Le rôle central de Volkswagen Group Components
Outre les usines de production automobile, les usines de Volkswagen Group Components se réinventent aussi pour la mobilité électrique. L’usine de Cassel a par exemple livré des motorisations électriques et des éléments de plate-forme pour la MEB. Le système de batterie pour la MEB est conçu et produit à Brunswick et Foshan. Les principaux éléments des moteurs électriques (le rotor et le stator) proviennent de l’usine de pièces de Salzgitter. Avec le centre d’excellence pour les cellules de batterie, tout le savoir-faire du Groupe sur la technologie des batteries est rassemblé à Salzgitter. À cela s’ajoute encore la production : la première usine de cellules de batterie de la coentreprise Northvolt Zwei sera construite à un jet de pierre en collaboration avec le constructeur de batteries suédois Northvolt Ab à l’horizon 2024.
La Gläserne Manufaktur de Dresde : un site de production pour véhicules électriques et une vitrine pour la mobilité électrique depuis 2017
Depuis son inauguration en 2001, la Gläserne Manufaktur a produit la berline haut de gamme Phaeton (84 235 unités, 2001-2016), la Bentley Flying Spur (2 186 unités, 2005/2006 et 2013/2014) et l’e-Golf (50 401 unités, depuis 2017).
Par ailleurs, le Center of Future Mobility s’est développé parallèlement au lancement de l’e-Golf. En tant que zone de test pour la production 4.0, le site s’est tourné vers le futur grâce à des domaines d’activité innovants, comme le Future Mobility Incubator (un programme de création de start-up de Volkswagen), le Future Mobility Campus (un laboratoire d’apprentissage de formation et de formation complémentaire) et l’augmentation des livraisons de véhicules. Avec la production en série de l’ID.3 et la réorientation stratégique du « Home of ID. », la transformation, qui est réussie, est poursuivie avec vigueur.
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