La société meusienne a développé une technologie brevetée permettant d’assembler composites, aluminium et magnésium avec de l’acier sur les lignes de soudage par résistance existantes. Soutenue par France 2030 avec 5 millions d’euros, elle construit une usine de 2500 m² à Commercy. Économies estimées à plusieurs centaines de millions d’euros pour les constructeurs.
Dans un secteur automobile où chaque gramme compte pour améliorer l’autonomie des véhicules électriques et respecter les normes CO2 toujours plus strictes, une start-up lorraine attire l’attention des géants de l’industrie. Gaming Engineering, basée à Lérouville dans la Meuse, a mis au point une technologie permettant d’assembler des matériaux ultra-légers – composites, aluminium, magnésium – avec de l’acier en utilisant les lignes de soudage par résistance déjà installées dans les usines.
Cette innovation promet un allégement massif des carrosseries sans nécessiter d’investissements colossaux en nouvelles lignes de production. Les économies potentielles pour les constructeurs se chiffrent en centaines de millions d’euros tout en rendant les véhicules électriques plus performants et moins coûteux à produire.
Le poids, ennemi numéro un du véhicule électrique
Les batteries pèsent très lourd. Une Tesla Model Y dépasse facilement les deux tonnes, et même les citadines électriques atteignent souvent entre 1,6 et 1,8 tonne. Conséquence directe : autonomie réduite, usure accélérée des pneumatiques et freins, et émissions indirectes plus élevées sur le cycle de vie complet.
Pour compenser cette masse excessive, les ingénieurs multiplient l’usage de matériaux légers : aluminium, composites carbone ou magnésium. Mais assembler ces « mix multi-matériaux » coûte extrêmement cher avec des procédés comme le rivetage, le collage, le soudage laser ou par friction nécessitant de nouvelles lignes de production, des robots spécialisés et des investissements se chiffrant en centaines de millions par usine.
La technologie ERWin révolutionne l’assemblage
Gaming Engineering a adapté le traditionnel soudage par résistance – ce procédé ultra-rapide et économique assemblant les tôles d’acier depuis des décennies – à ces matériaux hétérogènes. L’innovation repose sur des inserts brevetés baptisés ERWin pour Electric Resistance Welding Insert, de minuscules pièces métalliques pas plus grandes qu’une pièce d’un centime.
Le secret réside dans la géométrie intelligente de ces inserts. Un anneau de coupe permet une insertion propre dans le matériau léger – composite ou aluminium – sans le dégrader. Ensuite, la forme spécifique concentre l’énergie électrique et thermique au cœur de l’insert, créant un noyau de soudage dépassant 1200°C sans que la chaleur ne se propage et ne détruise le matériau adjacent.
Pour démontrer l’efficacité du procédé, les équipes ont réalisé une démonstration spectaculaire : souder une plaque de chocolat sur de l’acier sans faire fondre le chocolat. L’énergie reste localisée, le point de soudure demeure solide, et le processus s’intègre directement sur les lignes existantes de ferrage et soudage par points.
Intégration sur lignes de production existantes
L’avantage majeur du système réside dans sa compatibilité avec l’existant. Pas besoin de changer les pinces de robots ni les générateurs de courant. Les constructeurs peuvent mixer acier haute résistance, aluminium recyclé, composites et magnésium sur les mêmes chaînes de production en gardant des cadences élevées et des coûts maîtrisés.
Gaming Engineering fournit non seulement les inserts mais aussi les installations robotisées dédiées via sa société sœur G-Equipment pour poser ces inserts en amont du processus d’assemblage.
Allégement de 50 à 300 kg selon les véhicules
Selon Maxime Grojean, PDG et fondateur de Gaming Engineering, l’allégement varie de 50 à 300 kilogrammes selon le véhicule et le niveau d’optimisation appliqué. Pour un véhicule électrique moyen, cela se traduit concrètement par une autonomie accrue de 5 à 15% sans modifier la taille de la batterie, une réduction significative des émissions au roulage grâce à moins de frottement et d’usure, et des coûts de production allégés car aucune révolution industrielle n’est nécessaire.
📖 Lire aussi :
Stellantis progresse de 5 % en Europe au premier trimestre 2026 et renforce sa part de marché
Les économies potentielles pour un constructeur produisant un million de véhicules annuellement atteindraient plusieurs centaines de millions d’euros, cumulant économies de matériaux, d’énergie et d’investissements évités dans de nouvelles lignes de production.
Stellantis, déjà partenaire historique via des projets menés avec l’IRT M2P institut de recherche basé à Metz, pourrait figurer parmi les premiers constructeurs à industrialiser cette technologie à grande échelle.
Trajectoire impressionnante d’une start-up française
Créée il y a une dizaine d’années par Maxime Grojean dans l’écosystème French Tech Est, Gaming Engineering a accumulé plus de 50 brevets protégeant ses innovations. Soutenue par le programme France 2030 avec 5 millions d’euros d’aides reçues en 2024 pour sa « première usine », l’entreprise passe de l’usine pilote de Lérouville à une nouvelle implantation de 2500 mètres carrés à Commercy dans la Meuse mi-2026, nécessitant un investissement total de 15 millions d’euros.
L’effectif grimpe rapidement : une vingtaine de salariés aujourd’hui, mais les recrutements s’accélèrent avec des postes de développeurs, experts matériaux et soudeurs spécialisés pour accompagner la montée en puissance.
La start-up a noué des partenariats solides avec l’IRT M2P, le Critt TJFU et le List luxembourgeois, lui permettant de passer du concept à la maturité industrielle. Elle vise désormais les grands constructeurs européens et américains cherchant désespérément des solutions pour alléger leurs véhicules sans engager des investissements massifs.
Une innovation française face à la concurrence mondiale
Dans un contexte marqué par des fermetures d’usines comme celle de Bosch à Yzeure, Gaming Engineering incarne l’innovation « made in France » susceptible d’inverser la tendance. En permettant aux constructeurs de conserver leurs lignes historiques tout en adoptant le multi-matériaux, elle offre une bouffée d’oxygène à l’industrie européenne souvent accusée de retard sur l’allégement par rapport aux constructeurs chinois ou américains.
Reste à déterminer si les grands groupes automobiles oseront franchir le pas de l’industrialisation à grande échelle. Mais avec des démonstrations aussi convaincantes et des économies aussi massives promises, la petite start-up meusienne pourrait bien devenir le chaînon manquant de la mobilité électrique abordable.
Pour l’automobile française confrontée à de multiples défis, cette innovation technologique représente peut-être le type de rupture capable de repositionner l’industrie nationale face à la concurrence mondiale toujours plus féroce.
