L’excitation pour le plaisir de conduire caractéristique de MINI est sans frontières. Le MINI Countryman S ALL4, à la fois polyvalent, puissant et spacieux, offre une expérience de conduite emblématique sur tous les terrains. Ce modèle le plus grand de MINI marie les fonctionnalités d’un crossover avec une transmission intégrale avancée, offrant bien plus d’espace intérieur. Le compartiment à bagages, flexible grâce à une banquette arrière fractionnable en 40:20:40, varie de 450 à 1 450 litres, facilitant le transport d’objets volumineux.
Innovantes, les fonctionnalités d’assistance incluent la conduite semi-automatique de niveau 2 et des services numériques élargis, pour une aide inédite aux conducteurs et passagers. Un moteur hybride léger de 48 V améliore l’efficience du moteur twin power de 2,0 litres, avec un coefficient de traînée de 0,26, un record dans sa catégorie, réduisant significativement la consommation de carburant du nouveau MINI Countryman S ALL4.
Stefanie Wurst, à la tête de la marque MINI, souligne : « Le nouveau MINI Countryman S ALL4, avec son moteur essence quatre cylindres puissant et son design sportif, redéfinit les standards de sa catégorie.«
La transmission intégrale ALL4 améliore nettement la traction, la sécurité, la stabilité et l’agilité. Sa gestion électronique précise répartit la puissance entre les roues avant et arrière selon les besoins, assurant une performance optimale quelles que soient les conditions.
Une voie élargie et un empattement allongé contribuent à une dynamique de conduite supérieure et un confort accru. Le MINI Countryman propose de nouvelles options de roues et pneus pour encore plus de plaisir sur différentes surfaces. La direction réactive et la configuration spécifique des essieux avant et arrière offrent la sensation de conduite karting unique à MINI. Le châssis, configurable pour la ville ou l’aventure, est disponible en version adaptative pour une expérience sur mesure.
Avec un moteur turbo de deux litres, le MINI Countryman S ALL4 délivre 160 kW/218 ch et 360 Nm de couple, soutenu par un moteur hybride doux de 48 V pour des performances optimisées à basse vitesse.
Le véhicule introduit la conduite semi-automatique pour les autoroutes, permettant de lâcher le volant jusqu’à 60 km/h sous surveillance active, facilitant les changements de voie et ajustant automatiquement la vitesse.
Le design épuré du nouveau MINI Countryman se démarque par sa clarté. Avec son capot profilé et sa nouvelle calandre octogonale, le véhicule affiche une allure soignée, renforcée par les projecteurs LED MINI. Sa silhouette est immédiatement identifiable comme une MINI, grâce à son toit contrastant et sa posture large et assurée.
L’intérieur du MINI Countryman S ALL4 révèle un design clair avec des matériaux innovants, un éclairage personnalisable et des sièges de haute qualité pour une expérience immersive. L’écran OLED central, avec ses commandes intuitives, représente une avancée technologique, tandis que les différents modes MINI Experience enrichissent l’ambiance intérieure avec des sons et lumières spécifiques.
Le MINI Countryman se décline en plusieurs motorisations, y compris un hybride léger, un diesel efficace et des versions entièrement électriques, offrant des performances et une autonomie impressionnantes pour tous les besoins de conduite.
Début de la fabrication de la MINI Countryman électrique dans l’établissement du groupe BMW à Leipzig
L’électrification se poursuit à l’usine BMW Group de Leipzig : Quatre mois après le début de la production du MINI Countryman à moteur thermique, la version entièrement électrique est désormais également produite à Leipzig. Après l’arrêt de la production de la BMW i3, ce site pionnier de la mobilité électrique au sein du groupe BMW accueille un autre véhicule entièrement électrique dans sa gamme. Il fabrique désormais quatre modèles intégrant trois types de propulsion sous deux marques, le tout sur une seule ligne de production : la BMW Série 1, la BMW Série 2 Active Tourer (y compris la version hybride rechargeable), la BMW Série 2 Gran Coupé et le MINI Countryman, en versions électrique et thermique.
Le MINI Countryman Électrique marque une étape importante dans la transition de la marque MINI vers une électrification complète d’ici 2030, combinant la sensation de conduite kart électrifié avec une mobilité zéro émission locale. Il est proposé en deux variantes entièrement électriques : le Countryman E (150 kW, 204 ch | consommation d’électricité 17,4 – 15,7 kWh/100 km | émissions de CO2 0 g/km) et le plus puissant Countryman SE ALL4 à quatre roues motrices (230 kW, 313 ch | consommation d’électricité 18,5 – 16,8 kWh/100 km | émissions de CO2 0 g/km).
Mises à niveau constantes de l’usine et système de production flexible
Pour permettre une production allant jusqu’à 350 000 unités par an – 100 000 de plus qu’auparavant – l’usine de Leipzig a été continuellement modernisée depuis 2018, avec d’importantes additions et améliorations à l’atelier de carrosserie, à l’atelier de peinture, à l’assemblage et à la logistique. « Nos voitures et composants sont très demandés. Ces dernières années, le groupe BMW a investi environ 1,6 milliard d’euros sur le site de Leipzig pour produire des véhicules supplémentaires et des composants électriques, et maintenant nous augmentons également les volumes de véhicules – ce qui est une excellente nouvelle pour notre usine », a déclaré Petra Peterhänsel, directrice de l’usine.
Le principal moteur de l’augmentation de volume est le MINI Countryman. Au cours de l’année 2024, la production augmentera pour atteindre près de 500 unités par jour – en plus des quelque 800 véhicules BMW que l’usine produit déjà. De plus, grâce à son système de production flexible, l’usine de Leipzig est en mesure de répondre rapidement à la demande des clients, par exemple en augmentant la part des véhicules entièrement électriques.
Des structures d’assemblage flexibles ont également permis d’intégrer sans problème le MINI Countryman Électrique dans la production. La situation est similaire pour les différents groupes motopropulseurs, qui sont tous produits sur une même ligne dans l’assemblage agrégat et préparés pour ce qu’on appelle le « mariage » avec la carrosserie. Les moteurs électriques, les transmissions et l’électronique de commande (collectivement appelés la topologie de propulsion électrique hautement intégrée, ou HEAT) pour les deux modèles entièrement électriques sont connectés directement dans l’usine. Seule l’électronique de commande nécessitait une nouvelle ligne de production.
Plus de personnel et de quarts de nuit pour augmenter le volume de production
Un volume de production plus élevé signifie un emploi sécurisé et jusqu’à 900 employés supplémentaires dans la production de véhicules uniquement. D’ici fin 2024, l’usine de Leipzig emploiera environ 7 000 personnes de BMW. Les horaires de travail devront être ajustés dans toutes les technologies, avec des quarts de nuit en assemblage commençant pour la première fois en septembre de cette année et des voitures produites 24 heures sur 24 en trois quarts.
« L’usine de Leipzig a été mise en service pour la première fois en 2005 avec environ 2 600 employés en production. 19 ans plus tard, ils sont plus de 7 000. Au fil des années, l’usine a connu une croissance constante et considérable. Le début des quarts de nuit en assemblage représente une autre étape importante dans l’histoire de succès de notre usine et est une manifestation évidente de la confiance de notre entreprise dans notre site ici à Leipzig, » a souligné le président du comité d’entreprise, Jens Köhler.
Fabriqué à l’usine de Leipzig : batteries haute tension pour la MINI Countryman Électrique
Avec le lancement de la production de la MINI Countryman Électrique, les trois étapes du processus de production de la batterie haute tension de génération 5 sont désormais présentes à l’usine BMW Group de Leipzig : revêtement des cellules, production de modules et assemblage de batteries. Les opérations dans ces trois domaines sont actuellement en augmentation, avec cinq lignes de revêtement de cellules, trois de production de modules et deux de production de batteries haute tension désormais en place.
« Nous sommes en plein milieu de la transformation vers l’électromobilité, » a déclaré Markus Fallböhmer, responsable de la production de batteries au BMW Group. « À partir de cette année, l’usine de Leipzig réalisera chaque étape de notre processus de production de batteries haute tension en interne. C’est notre prochain grand pas en avant. »
La capacité de production de composants électroniques de l’usine de Leipzig augmente depuis 2021. Elle fabriquera désormais non seulement les batteries haute tension pour la MINI Countryman Électrique, mais aussi des composants électroniques pour la BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 et BMW iX fabriqués sur d’autres sites. L’unité de production de composants électroniques à Leipzig emploie actuellement environ 1 000 personnes.
Pour permettre la production de batteries haute tension, des espaces précédemment utilisés pour la BMW i3 et la BMW i8 ont été convertis et de nouveaux bâtiments ajoutés. L’un d’eux est une nouvelle halle d’une superficie d’environ 61 000 m2. Elle abrite deux lignes capables de produire jusqu’à 300 000 batteries haute tension par an. Le BMW Group a investi plus de 900 millions d’euros dans la production de composants électroniques à l’usine de Leipzig à ce jour.
Procédés de peinture économisant les ressources
Au lancement, la MINI Countryman entièrement électrique se décline en trois couleurs de carrosserie supplémentaires : British Racing Green, Chili Red et Blazing Blue – et, si désiré, avec le toit contrastant emblématique de MINI. Ceci est peint en utilisant une nouvelle méthode sans surplus de peinture qui économise les ressources et qui est actuellement préparée pour une opération en série. Le terme « surplus de peinture » fait référence au brouillard de particules de peinture en excès qui se forme lorsque les carrosseries sont peintes de la manière traditionnelle. Avec la nouvelle technique, ce brouillard n’apparaît plus. Cela facilite la peinture en plusieurs couleurs car le processus laborieux de masquage n’est plus nécessaire. La peinture sans surplus aide également à économiser les émissions de CO2, car l’extraction d’air de la cabine nécessite moins de nettoyage. De plus, elle nécessite considérablement moins d’air conditionné, c’est-à-dire d’air amené à la température et à l’humidité exactes requises pour la peinture. En conséquence, moins d’énergie est nécessaire pour tempérer l’air et traiter les émissions.
La technologie de brûleur utilisée pour sécher la peinture sur les toits contrastants a également été convertie pour le début de la production de la MINI Countryman et consiste désormais en un système bivalent. Les brûleurs flexibles peuvent fonctionner à l’hydrogène (H2) ainsi qu’au gaz (méthane, CH4) et même passer de l’un à l’autre en cours de fonctionnement. Cinq de ces brûleurs bivalents capables d’utiliser l’hydrogène sont utilisés pour produire les toits contrastants de la MINI Countryman.
D’autres brûleurs dans l’atelier de peinture passeront également progressivement à des opérations bivalentes, avec les six prochains brûleurs capables d’utiliser l’hydrogène tout juste installés. Cela fait de Leipzig un pionnier dans l’industrie automobile et la rapproche encore plus de la réduction des émissions de CO2. « Notre vision à l’usine de Leipzig est de décarboner la production autant que possible en remplaçant les combustibles fossiles par de l’hydrogène vert, » a expliqué Petra Peterhänsel, en soulignant l’orientation à long terme de l’installation. Cela nécessitera suffisamment d’hydrogène vert provenant d’un réseau. Un réseau régional d’hydrogène est actuellement en planification, avec l’usine de Leipzig prête à en bénéficier.
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