SKODA AUTO a ouvert une nouvelle ligne de fabrication pour le revêtement au plasma. Ce procédé technique innovant permet de remplacer les chemises à cylindres conventionnelles par un thermolaquage de 150 μm (0,15 mm) d’épaisseur. À l’avenir, ce procédé sera utilisé dans la fabrication des nouveaux moteurs EVO à trois cylindres de la série EA211 afin de réduire le frottement interne. Résultat: les moteurs essence EVO 1,0 TSI seront prochainement encore plus performants et produiront moins d’émissions. Au total, SKODA a investi près de 29 millions d’euros sur son siège social de Mladá Boleslav pour les préparations nécessaires et les mesures d’aménagement des bâtiments.
Christian Bleiel, responsable de la production de composants de SKODA AUTO, insiste: «La performance de nos moteurs EVO TSI EA211 croît davantage encore avec ce revêtement au plasma extrêmement novateur sur le plan technologique qui diminue les pertes par frottement et donc la consommation de carburant. Par ailleurs, cette mesure nous permet d’avoir une répartition plus homogène ainsi qu’une meilleure évacuation de la chaleur à l’intérieur de la chambre de combustion. La charge thermique est par conséquent optimisée. Les moteurs avec revêtement au plasma à Mlada Boleslav sont produits en roulement par trois équipes et les installons sur les véhicules des séries de modèles FABIA, SCALA, OCTAVIA, KAMIQ et KAROQ.»
Ainsi, les moteurs avec revêtement au plasma sont également présents sur la SKODA OCTAVIA e-TEC dotée de la technologie hybride légère. Dans le cadre de la mise en œuvre du revêtement au plasma, le constructeur automobile tchèque a étendu la production de moteurs de son usine-mère avec une ligne de montage comprenant deux équipements spéciaux disposant chacun de deux brûleurs. Les investissements réalisés pour ce faire s’élèvent à 28,8 millions d’euros; SKODA AUTO a donc modernisé sa production de moteurs pour un coût total de 69,1 millions d’euros.
Au cours du processus de fabrication, les chambres de combustion des blocs moteurs font dans un premier temps l’objet d’un tournage. Dans un deuxième temps, un laser de 1’500 W dépolit les surfaces fonctionnelles et garantit ainsi une adhérence optimale de la couche de plasma. À cet effet, le faisceau laser trace par millimètre dix rainures d’une profondeur moyenne de 40 μm. Cette étape a lieu sous une atmosphère protectrice d’azote afin de protéger la lentille optique du laser des salissures et de garantir le niveau de précision requis.
En guise de gaz plasmagène, on utilise un mélange d’hydrogène et d’argon; la quantité nécessaire d’hydrogène pendant le processus de cuisson est de 4,5 l par minute. Le plasma atteint une température maximale de 15’000 °C et est mélangé avec différents aciers réduits à l’état de poudre fine. Cette poudre se compose de fer, de carbone, de silicium, de manganèse et d’autres éléments utiles. Les grains de la poudre présentent une taille maximale de 50 μm. Lorsqu’elle est pulvérisée sur les parois des cylindres, la poudre en fusion forme une couche d’environ 250 μm d’épaisseur. Lors de l’usinage final du cylindre, appelé le pierrage, cette couche est ramenée à 150 μm.
Au cours du processus de fabrication, chaque cylindre est mesuré automatiquement à plusieurs reprises afin d’en contrôler la qualité. Des appareils de mesure optiques relèvent d’abord la surface grenelée par le laser, avant de procéder à une nouvelle mesure après application du plasma. Enfin, la structure de la couche de plasma est contrôlée à l’aide de la méthode des courants de Foucault.
