Avec sa nouvelle génération de voitures 100 % électriques, Volvo Cars entend offrir à ses clients une autonomie plus longue, une charge plus rapide et des coûts réduits, tout en passant de nouveaux caps en matière de sécurité et de développement durable dans le secteur automobile.
Pour concrétiser ces ambitions, Volvo Cars investira 10 milliards de couronnes suédoises (environ 1 milliard d’euros) dans son usine de production de Torslanda en Suède dans les années à venir pour préparer la production de cette prochaine génération de voitures tout électriques.
Dans le cadre de ce plan d’investissements, l’entreprise lancera plusieurs technologies et processus de fabrication innovants et plus durables dans l’usine. Il s’agit notamment de l’introduction d’une méga-presse pour mouler de grandes pièces de carrosserie en aluminium, d’une nouvelle usine d’assemblage de batteries et d’ateliers de peinture et d’assemblage final entièrement rénovés.
Ces investissements font suite à l’annonce récente de Volvo Cars et Northvolt, le leader des cellules de batterie, qui prévoient d’investir 30 milliards de couronnes suédoises (environ 3 milliards d’euros) dans le développement et la fabrication de batteries sur mesure de haute qualité pour la prochaine génération de modèles Volvo 100 % électriques.
Ces deux plans d’investissement représentent de nouvelles étapes vers l’objectif de Volvo Cars, qui entend devenir un constructeur automobile tout électrique d’ici 2030, et reflètent l’engagement à long terme de l’entreprise dans sa ville natale de Göteborg.
La conception de grandes pièces de carrosserie en aluminium pour la prochaine génération de modèles Volvo électriques représente le changement le plus important de ce programme d’investissements. Cela engendre plusieurs avantages en termes de développement durable, de coût et de performances pendant le cycle de vie des véhicules, et Volvo Cars est l’un des premiers constructeurs automobiles à investir dans ce processus.
La conception des principales parties de la structure du plancher de la voiture en une seule pièce en aluminium permet d’en réduire le poids, ce qui améliore l’efficacité énergétique, donc l’autonomie électrique, de la voiture. Cela permet également aux designers de Volvo d’utiliser de manière optimale l’espace disponible dans l’habitacle et le coffre, favorisant ainsi la polyvalence globale de la voiture.
La méga-presse présente également l’avantage de simplifier le processus de production, ce qui engendre à son tour des économies de matériaux et de logistique, réduisant l’empreinte environnementale globale dans les réseaux de fabrication et de chaîne d’approvisionnement.
La rénovation de l’atelier de peinture implique l’installation de nouvelles machines et la mise en œuvre de nouveaux processus, qui devraient encourager les économies d’énergie et la réduction des émissions déjà à l’œuvre.
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Une nouvelle usine d’assemblage de batteries intégrera des modules et des cellules de batterie dans la structure du plancher de la voiture, tandis que l’atelier d’assemblage – en cours de rénovation – pourra accueillir les voitures 100 % électriques de prochaine génération, par exemple avec un nouveau « point de mariage » où la partie supérieure de la carrosserie et le plancher de la voiture se rencontrent pour la première fois.
Les zones logistiques seront également remises à neuf afin d’améliorer le flux de matériaux et d’optimiser le transport des marchandises et des pièces vers l’usine. L’entreprise investira par ailleurs dans des installations autour de l’usine, telles que des aires de repos, des vestiaires et des bureaux, dans le but d’améliorer encore l’environnement de travail des employés.
L’usine de Torslanda possède une capacité de production annuelle de 300 000 voitures et figure parmi les plus anciens sites de production de Volvo Cars. Ouverte en avril 1964 par le roi de Suède Gustaf VI Adolf, elle a longtemps été le plus grand site de travail du pays. Aujourd’hui, l’usine de Torslanda emploie environ 6 500 personnes qui travaillent en trois équipes se relayant.
